Eine neue Produktionslinie in eine bestehende Fensterfertigung zu integrieren, erfordert weit mehr als die Auswahl der passenden Maschinen. Hallenlayout, vorhandene Infrastruktur, Materialfluss, Demontage und Montage müssen von Beginn an als gemeinsames Gesamtkonzept betrachtet werden.
Bei Starglaze in Großbritannien bestand die besondere Herausforderung darin, eine leistungsfähige URBAN Schweiß-Putz-Linie genau dort zu installieren, wo zuvor das bestehende Equipment eingesetzt wurde. Gleichzeitig mussten zwei tragende Hallensäulen vollständig in das neue Anlagenlayout integriert werden.
Durch eine detaillierte Planung und die enge Zusammenarbeit zwischen Starglaze, unserem britischen Vertriebspartner TMS und URBAN entstand eine individuelle Lösung, die optimal auf die räumlichen und produktionstechnischen Anforderungen des Kunden abgestimmt wurde.
Bestehende Hallenstrukturen intelligent berücksichtigen
Nicht jede Produktionshalle bietet ideale Voraussetzungen für eine automatisierte Fensterfertigung. Vorhandene Gebäudestrukturen, begrenzte Flächen oder bestehende Versorgungseinrichtungen können die Planung einer neuen Produktionslinie erheblich beeinflussen.
Im vorgesehenen Anlagenbereich bei Starglaze befanden sich zwei Hallensäulen, deren Position nicht verändert werden konnte. Sie mussten daher von Anfang an als feste Bestandteile in die Layoutplanung einbezogen werden.
Die komplette Schweiß-Putz-Linie wurde so konzipiert, dass die Säulen in das Anlagenlayout integriert werden konnten, ohne den Materialfluss oder die Zugänglichkeit zu den einzelnen Maschinen wesentlich zu beeinträchtigen.
Dabei mussten unter anderem folgende Punkte berücksichtigt werden:
- optimale Positionierung der Maschinen und Transporteinheiten
- durchgängiger und effizienter Materialfluss
- Zugänglichkeit für Bedienung, Wartung und Service
- Einhaltung der erforderlichen Sicherheitsbereiche
- bestmögliche Nutzung der vorhandenen Produktionsfläche
Die baulichen Gegebenheiten wurden damit nicht als Hindernis betrachtet, sondern als klar definierte Rahmenbedingungen für die Entwicklung einer maßgeschneiderten Produktionslösung.
Demontage und Installation präzise aufeinander abstimmen
Eine weitere Besonderheit des Projekts bestand darin, dass die neue Linie an der Stelle aufgebaut werden sollte, an der sich noch die bestehende Fertigungstechnik befand.
Der Abbau der alten Maschinen und der Aufbau der neuen URBAN Anlage konnten daher nicht unabhängig voneinander erfolgen. Beide Projektphasen mussten zeitlich und organisatorisch exakt aufeinander abgestimmt werden.
Bereits vor Beginn der Arbeiten wurde festgelegt:
- welche bestehenden Maschinen zuerst demontiert werden
- welche Flächen anschließend für die Montage verfügbar sind
- wann die einzelnen Anlagenkomponenten eingebracht werden können
- in welcher Reihenfolge Maschinen, Puffersystem, Fördertechnik und Schutzeinrichtungen installiert werden
- wie die Produktionsunterbrechung möglichst planbar gestaltet werden kann
Diese Vorgehensweise erforderte eine enge Abstimmung zwischen allen Projektbeteiligten. Nur durch eine vorausschauende Planung konnten die einzelnen Arbeitsschritte effizient miteinander verbunden und unnötige Verzögerungen vermieden werden.
Zwei AKS 6610/8 als leistungsfähige Basis
Das Schweißkonzept der neuen Produktionslinie umfasst zwei URBAN 8-Kopf-Schweißmaschinen des Typs AKS 6610/8.
Die beiden Maschinen bilden die leistungsfähige Basis der Anlage und ermöglichen eine effiziente industrielle Fertigung von PVC-Fensterrahmen und -flügeln. Durch den parallelen Einsatz der beiden Schweißmaschinen kann eine hohe Produktionskapazität erreicht und gleichzeitig flexibel auf unterschiedliche Fertigungsanforderungen reagiert werden.
Beide AKS 6610/8 wurden zusätzlich mit der Funktion für die Holz-Fenster-Optik, kurz HFL, ausgestattet. Diese Technologie ermöglicht eine optisch anspruchsvolle Eckausbildung und erweitert damit die Produktionsmöglichkeiten für hochwertige Fensterelemente.
Die Kombination aus hoher Leistungsfähigkeit, Prozesssicherheit und Flexibilität war ein wesentlicher Bestandteil des Anlagenkonzepts.
Puffersystem für einen stabilen Produktionsfluss
Nach dem Schweißprozess werden die Rahmen und Flügel an ein nachgelagertes Puffersystem übergeben.
Dieses Puffersystem übernimmt innerhalb der automatisierten Fensterproduktion mehrere wichtige Funktionen. Zum einen können farbige Elemente gezielt zwischengespeichert werden. Zum anderen dient das System als Ausgleich zwischen dem Schweißprozess und der nachfolgenden Bearbeitung.
Kommt es beispielsweise kurzfristig zu einem Rückstau an einer nachgelagerten Maschine, können die geschweißten Elemente zunächst im Puffer aufgenommen werden. Dadurch muss nicht unmittelbar die gesamte Produktionslinie angehalten werden.
Das Puffersystem unterstützt damit:
- einen kontinuierlichen Materialfluss
- die Entkopplung unterschiedlicher Bearbeitungszeiten
- die Zwischenlagerung farbiger Elemente
- den Ausgleich kurzfristiger Produktionsspitzen
- eine höhere Stabilität des gesamten Fertigungsprozesses
Gerade bei leistungsfähigen automatisierten Produktionslinien sind solche intelligenten Pufferlösungen entscheidend, um die Verfügbarkeit und Flexibilität der Anlage zu erhöhen.
Die SV 800 als „Workhorse“ der Linie
Nach der Zwischenpufferung werden die geschweißten Elemente der URBAN SV 800 zugeführt.
Mit ihren beiden Bearbeitungsbereichen – Maschine 1 und Maschine 2 – bildet die Schweißraupen-Verputzmaschine das zentrale „Workhorse“ der Produktionslinie. Sie übernimmt die zuverlässige und präzise Bearbeitung der geschweißten Fensterrahmen und -flügel.
Die SV 800 ist auf einen hohen Durchsatz und einen stabilen Einsatz im industriellen Produktionsumfeld ausgelegt. Ihre Einbindung in den automatisierten Materialfluss ermöglicht eine effiziente Weiterverarbeitung der zuvor geschweißten Elemente.
Zusätzlich wurde der SV 800 eine manuelle Auflagestation vorgelagert. Über diesen Bereich können Elemente bei Bedarf auch außerhalb des automatischen Materialflusses manuell zugeführt werden.
Dies schafft zusätzliche Flexibilität, beispielsweise für:
- Sonder- und Einzelelemente
- manuelle Zuführungen
- besondere Produktionssituationen
- Elemente, die nicht über den regulären automatisierten Ablauf verarbeitet werden
Damit verbindet das Anlagenkonzept eine hohe Automatisierung mit den notwendigen manuellen Eingriffsmöglichkeiten für den täglichen Produktionsbetrieb.
Individuelle Anlagenplanung statt Standardlösung
Das Projekt zeigt deutlich, dass eine moderne Produktionslinie nicht allein aus der Kombination leistungsfähiger Maschinen entsteht.
Entscheidend ist das Zusammenspiel aller technischen, räumlichen und organisatorischen Faktoren:
- vorhandene Hallengeometrie
- bauliche Hindernisse und Hallensäulen
- verfügbare Produktionsfläche
- Materialfluss zwischen den Maschinen
- Abbau der vorhandenen Fertigungstechnik
- Reihenfolge der Montagearbeiten
- Puffer- und Automatisierungskonzept
- Bedienbarkeit und Servicezugänglichkeit
- zukünftige Produktionsanforderungen des Kunden
Die Position der beiden Hallensäulen beeinflusste nicht nur die Anordnung der Maschinen. Sie musste auch bei der Planung der Förderstrecken, Schutzbereiche und Zugänge berücksichtigt werden.
Eine solche Lösung kann deshalb nicht aus einem Standardlayout übernommen werden. Sie entsteht durch technische Erfahrung, detaillierte Projektplanung und den kontinuierlichen Austausch mit dem Kunden.
Erfolgreiche Zusammenarbeit mit Starglaze und TMS
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die enge und partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Starglaze, TMS und URBAN.
Von der ersten Layoutplanung über die Koordination der Demontage bis zur Installation und Inbetriebnahme wurden die einzelnen Projektschritte gemeinsam abgestimmt.
Technische Fragestellungen konnten dadurch frühzeitig geklärt und notwendige Anpassungen direkt in das Anlagenkonzept integriert werden. Gleichzeitig wurde sichergestellt, dass sowohl die räumlichen Gegebenheiten als auch die betrieblichen Anforderungen des Kunden berücksichtigt wurden.
Nach Abschluss der Montage und Inbetriebnahme konnte die neue Produktionslinie gemeinsam mit unserem Vertriebspartner TMS erfolgreich und zur vollen Zufriedenheit an Starglaze übergeben werden.
Ein späterer Besuch vor Ort bot zudem die Möglichkeit, die Anlage im laufenden Produktionsumfeld erneut zu betrachten. Dabei zeigte sich, wie sich die individuell geplante Lösung in die bestehende Halle einfügt und wie die einzelnen Maschinen, Puffer- und Transporteinheiten zu einem durchgängigen Fertigungsprozess verbunden wurden.
Komplexe Anforderungen brauchen durchdachte Lösungen
Das Projekt verdeutlicht, dass auch anspruchsvolle räumliche und organisatorische Rahmenbedingungen erfolgreich gelöst werden können, wenn Layout, Maschinenkonzept, Materialfluss und Projektablauf von Beginn an gemeinsam geplant werden.
Zwei Hallensäulen innerhalb des Anlagenbereichs, der notwendige Abbau der bestehenden Maschinen sowie die zeitlich koordinierte Installation der neuen Linie machten das Projekt zu einer besonderen planerischen Aufgabe.
Mit zwei AKS 6610/8, dem nachgelagerten Puffersystem, der SV 800 und der manuellen Auflagestation entstand eine leistungsfähige, flexible und individuell angepasste Schweiß-Putz-Linie für die moderne PVC-Fensterproduktion.
Das Projekt steht exemplarisch für den URBAN Lösungsansatz: Wir liefern nicht nur einzelne Maschinen. Gemeinsam mit unseren Kunden und Vertriebspartnern entwickeln wir Produktionskonzepte, die sich an den tatsächlichen räumlichen, technischen und organisatorischen Anforderungen orientieren.
Die Lösung im Video erleben
Sie möchten das Anlagenkonzept auch in Bewegung sehen? Unser SHORTCUT-Video bietet einen kompakten Einblick in das Zusammenspiel von 8-Kopf-Schweißmaschine, Fördertechnik, Puffersystem und SV 800.
Sie planen eine neue Produktionslinie?
Ob begrenzte Produktionsfläche, bestehende Hallensäulen, vorhandene Maschinen oder komplexe Materialflüsse: URBAN entwickelt gemeinsam mit Ihnen ein individuelles Anlagenkonzept für Ihre Fensterproduktion.
Lassen Sie uns gemeinsam die passende Lösung für Ihre Produktion planen.
